近日，在西安京西双鹤药业有限公司塑G车间，心细眼尖的包装班组贴标员刘娟妮，发现一些药品的瓶身有一道细小的划痕。强烈的质量意识和责任心促使她认识到这个问题不容忽视，她第一时间把这个问题反映给班组长。经过车间质量管理人员检查确认，瓶身上确实有一道划痕，划痕处如遇重力挤压会导致瓶身有漏液风险。于是，塑G车间党支部书记、主任李会敏立即组织维修人员对可能造成划伤瓶身的运线、气缸、设备等工序进行“地毯式”排查，最终确定造成瓶身划痕的“罪魁祸首”是灯检机一分二运线，维修人员当即进行修理，消除了瓶身划伤，杜绝了质量隐患。

    刘娟妮因此得到公司通报表彰和物质奖励。塑G车间89名职工和刘娟妮一样，把质量意识根植于心，把质量责任扛在肩上。

    塑G车间是西安京西双鹤药业有限公司一条250ml塑瓶兼直软的输液产品高速产线，主要生产250ml葡萄糖、氯化钠、甘露醇、甲硝唑等医用注射液。团队把“质量零缺陷、设备零故障、操作零失误、安全零事故和节降高效”的质量理念践行在生产的每个环节，精益求精把好药品质量关。

质量安全内化于心外化于行

    走进塑G车间，墙上醒目的“产品质量关系企业生命，药品质量关系人的生命”的条幅，无时不在提醒职工时刻紧绷质量安全这根弦。只见生产线上的自动化设备在井然有序高效运转，职工各司其职，全神贯注。 

    “生产线每分钟可下线300瓶注射液，一瓶合格的注射液要经过配制、注塑、吹瓶、洗灌封、灭菌、灯检、包装等7道工序的精心打造。”车间工艺员潘延文说。药品质量关乎生命安全，塑G车间利用班前会及职工交接班间隙，由车间工艺员、质量部经理及制造部工艺主管牵头，轮流给职工开展微生物、生产工艺及《新药品法》等深层次、有重点、系统化的质量知识培训。把“谁操作，谁负责” “三级安全生产教育”等杜绝设备零故障、操作零失误、安全零事故的防微杜渐措施，全过程贯穿在定期开展的安全基础知识竞赛、安全生产技术比武、GMP知识竞赛、质量月系列活动中，以赛代训，以赛促学，不断提升职工的质量安全意识及操作技能，把质量安全一丝不苟融入到生产的每道工序中。

    几年来，车间攻关小组从点滴入手，不放过每个细节，力争把产线上影响产品质量的因素消灭在萌芽状态，如瓶身的鼓底、瓶身皱褶现象不见了，摸索出吹瓶、灭菌、料温等工艺的最佳参数，将药品的成品率由97%提高到97.89%，灯检合格率不断提升。

节降高效促进产品提质增效

    塑G车间在严抓质量建设的同时，还把节降高效提高自动化水平作为提质增效的有效途径。通过持续开展的精益改善和活动，提高产品质量。

    2020年年底，在一次安装自动灯检机时，新上的搓瓶设备在试产过程中频繁卡瓶夹瓶。如果瓶子被夹伤就会有漏液风险，严重影响产品质量。维修人员多次调试维修，效果都不明显。李会敏随即组织相关技术人员到现场“会诊”，向设备厂家技术人员请教技术问题。本着不达目的不罢休的决心，他们连续几天“泡”在车间，有时工作到凌晨三四点钟，最终将原来的宽板带搓瓶改为滚轮搓瓶，保证了设备顺畅运行，杜绝了瓶身漏液风险。

    去年以来，大输液产品市场需求量增大。为抢抓机遇占得先机，塑G车间通过一次又一次的精益改善攻关，一步一步地攻克了提质增效过程中技术上的难点堵点，一举拿下G线注塑运行效率提升改造项目。将注塑周期缩短为4.5S，注塑机效率提升了15%，设备运行时间缩短了3小时，注塑冷冻机节省电耗60%，年节约电费14.28万元，生产效率大幅度提升。

    近几年，塑G车间通过技术改造和创新，让自动装箱机、自动灯检机、自动开箱机等自动化设备替代了老旧设备，在职工劳动强度大幅度下降的情况下，将单班产量由原来的10.8万瓶提高到现在的15.2万瓶，89名职工完成的产量相当于过去150多名职工完成的产量。2022年生产1.2亿瓶合格产品，占公司总产量的60%。

    今年，塑G车间荣获“陕西省工人先锋号”荣誉称号。                                  （李江波）